一、工作原理ldmc分室行喷脉冲袋式除尘器本体由灰斗、上箱体、中箱体、下箱体等部分组成，上、中、下箱体为分室结构。工作时，含尘气体由进风道进入灰斗，粗尘粒直接落入灰斗底部，细尘粒随气流转折向上进入中、下箱体，粉尘积附在滤袋外表面，过滤后的气体进入上箱体至净气集合管一排风道，经排风机排至大气。清灰过程是先切断该室的净气出口风道，使该室的布袋处于无气流通过的状态（分室停风清灰）。然后开启脉冲阀用压缩空气进行脉冲喷吹清灰，切断阀关闭时间足以保证在喷吹后从滤袋上剥离的粉尘沉降至灰斗，避免了粉尘在脱离滤袋表面后又随气流附集到相邻滤袋表面的现象，使滤袋清灰彻底，并由可编程序控制仪对排气阀、脉冲阀及卸灰阀等进行全自动控制。二、特点1、采用脉冲喷吹清灰技术，清灰能力强，除尘效率高，脱硫率高，排放浓度低，漏风率小，能耗少，钢耗少，占地面积少，运行稳定可靠，经济效益好。适用于冶金、建材、水泥、机械、化工、电力、轻工行业的烟气除尘。2、箱体采用气密性设计，密封性好，检查门用优良的密封材料，制作过程中以煤油检漏，漏风率很低。3、进、出口风道布置紧凑，气流阻力小。4、设备在投资上具有明显的经济性。三、系列设计1、ldmc分室行喷脉冲袋式除尘器按滤袋不同直径、每室滤袋的不同布置、过滤面积的不同，分成三种不同的系列，以室为单位组合成排，分成单排列和双排列。a、ldmc340系列，分单排和双排，滤袋尺寸为φ130×6000。脉冲喷吹压力可为低压（0.2-0.3mpa），亦可为高压（0.4-0.5）mpa），用户选用。其性能表见表一。b、ldmc940系列，只有双排布置，滤袋尺寸为φ130×6000。脉冲喷吹压力一般设计为低压（0.2-0.3mpa），其性能表见表二。c、ldmc920系列，只有双排布置，滤袋尺寸为φ160×6000。脉冲喷吹压力为高压（0.4-0.5mpa），其性能表见表三。四、除尘器的选用1、过滤速度的选择，过滤速度是除尘器选型的关键因素，应根据烟尘或粉尘的性质、应用场合、粉尘粒度、粘度、气体温度、含尘份量、含尘浓度及不同滤料等因素来确定。当粉尘粒度较细，温、湿度较高，浓度大，粘性较大宜选低值。如≤1m/min；反之可选高值，一般不宜超过1.5m/min。对于粉尘粒度很大，常温、干燥、无粘性，且浓度极低，则可选1.5-2m/min。过滤速度选用时，应计算在减少一室（清灰时）过滤面积时的净过滤风速不宜超过上述数值。2、过滤材料应根据含尘气体的温度、含水份量、酸、碱性质、粉尘的粘度、浓度和磨琢性等高低、大小来考虑。一般在含水量较小，无酸性时根据含尘气体温度来选用，常温或≤130℃时，常用500-550g/m2的涤纶针刺毡。＜250℃时，选用芳纶诺梅克斯针刺毡或800g/m2玻纤针刺毡或800g/m2纬双重玻纤织物或氟美斯（fms）高温滤料（含氟气体不能用玻纤材质）。当含水份量较大，粉尘浓度又较大时，宜选用防水、防油滤料（或称抗结露滤料）或覆膜滤料（基布应是经过防水处理的针刺毡）。当含尘气体含酸、碱性且气体温度≤190℃（如燃煤锅炉），常选用pps（聚苯硫醚）针刺毡，气体温度≤240℃，耐酸碱性要求不太高时，选用p84（聚酰亚胺）针刺毡。当含尘气体为易燃易爆气体时，选用防静电绦纶针刺毡，当含尘气体既有一定的水份又为易燃易爆气体时，选用防水防油防静电（三防）涤纶针刺毡。3、压缩空气耗气量
清灰用压缩空气耗气量，按下式计算：
l=1.5nq/1000t m3/min；
式中：n——脉冲阀数量，个；
q——单个脉冲阀喷吹一次的耗气量，升；
t——清灰周期，min；根据入口含尘浓度确定：
＜5g/m3t≈25～30min(参考值)
5～10g/m3t≈20～25min(参考值)
＞10g/m3t≈10～25min(参考值)
4、控制仪
ldmc分室行喷脉冲袋式除尘器清灰控制采用plc微电脑程控仪，分定压（自动）、定时（自动）、手动三种控制方式。
定压控制：按设定压差进行控制，除尘器压差超过设定值，各室自动依次清灰一遍。
定时控制：按设定时间，每隔一个清灰周期，各室依次清灰一遍。
手动控制：在现场操作柜上可手动控制依次各室自动清灰一遍，也可对每个室单独清灰。
五、安装及调试
1、为便于运输，设备解体发运交货（其结构件只刷防锈漆，面漆在现场涂刷）。收到设备后，先按设备清单，检查是否缺件，然后检查在运输过程中是否损坏，对运输过程造成的损坏应及时修复，同时对到货设备做好防损防窃等保管工作。
2、对排灰装置进行专门检查，转动或滑动部分，要涂以润滑脂，减速机箱内要注入润滑油，使机件正常动作。
3、安装时应按设备图纸和国家、行业有关安装的规范要求执行。
4、安装设备由下而上，设备基础必须与设计图纸一致，安装前检查进行修整，而后吊装支柱，调整水平及垂直度后安装横梁及灰斗，灰斗固定后，检查相关尺寸，修正误差后，吊装下、中箱体及上箱体、风道，再安装气包、脉冲阀及喷管以及电气系统，压气管路系统，同时安装加药喷粉装置。
5、喷吹管安装，严格按图纸进行，保证其与花板间的距离，保证喷管上各喷嘴中心与花板孔中心一致，其偏差小于2mm。
6、各检查门和连接法兰均应装有密封垫。检查门密封垫应用胶粘结。密封垫搭接处斜接或叠接，不允许有缝隙，以防漏风。
7、安装压缩空气管路时，管道内要吹扫除去污物防止堵塞，安装后要试压，试压压力为工作压力的1.15倍，试压时关闭安全阀。试压后，将减压阀调至规定压力。
8、按电气控制仪安装图和说明安装电源及控制线路。
9、除尘器整机安装完结，应按图纸再作检查修整。对箱体、风道、灰斗内外的焊缝作详细检查，对气密性焊缝特别重点检查，发现有漏焊、气孔、咬口等缺陷应进行补焊，以保证其强度及密封性。必要时，进行煤油检漏及对除尘器整体用压缩空气进行打压检漏。
10、在有打压要求时，按要求对除尘器整体进行打压检验。试验压力按要求，一般为净气室所受负压乘以1.15的系数，最小压力采用除尘器排风系统风机的风压值。保压一小时，泄漏率＜2%。
11、最后安装滤袋和涂刷面漆。先拆除喷吹管再安装滤袋。滤袋的搬运和停放，要注意防止袋与周围硬物、尖角物件接触、碰撞。禁止脚踩、重压，以防破损。滤袋袋口应紧密与花板孔口嵌紧，不得歪斜，不留缝隙。袋框（龙骨）应垂直、从袋口往下安放。
12、单机调试，在设备安装（试压）全部结束后进行，对各类阀门，如进排气阀、卸灰阀、螺旋输送机等进行调试，先手动，后自动，各机械部件应无松动、卡死现象，轻松灵活，密封性好。再进行8小时空载试运转。
13、对plc程控仪进行模拟空载试验，先逐个检查脉冲阀、排气阀、卸灰阀、螺旋输送机线路的通畅与阀门的开启关闭是否好，再按定时控制时间，按电控程序进行各室全过程的清灰，应定时准确，各元件动作无误，被控阀门按要求启闭。
14、联动调试：在整个系统启动，系统风机运行条件下进行负载联动，重复第13条进行运行。
15、实载运行：工艺设备正式运行，除尘器正式进行过滤除尘，plc程控仪亦正式投入运行（一般提前5-10分钟），随时对各运动部件、阀门进行检查，记录好运行参数。
如按定时控制，应在设备阻力达到规定值（如1500-1800pa）时，手动开启plc程控仪对滤袋进行清灰，各室清灰完后即停，而后统计阻力再达到规定值的时间，再手动开启plc程控仪对滤袋进行清灰，如此循环多次，在取得对二次清灰周期间的平稳间隔时间后，即可以此时间数据作为程控仪“定时”控制的基数，输入程控仪。而后，程控仪即可自动“定时控制”正式投入运行。
六、维护和检修
1、设备要设专人操作和检修，全面掌握设备的性能和构造，发现问题及时处理，确保除尘系统正常运转。值班人员要记录当班运行情况及有关数据。
2、转动部位定期注油。
3、发现排气口冒烟冒灰，表明已有滤袋破漏，检修时，逐室停风打开上盖，如发现袋口处有积灰，则说明该滤袋已破损，须更换或修补。
4、设备阻力一般在1200-1500pa，**2000pa，清灰周期根据阻力情况用控制柜内的设定开关进行调整。
5、压缩空气系统的空气过滤器要定时排污，气包最低点的排水阀要定期排水。有贮气罐的也要定时排水。
6、控制阀要由专业人员检修，定期对电磁阀和脉冲阀进行检查。
7、离线排气阀用的气缸或电液推杆出厂前推（拉）力均已调试好，用户一般不需要调整即可使用。必要时可根据需要，在确保电液推杆电机工作在额定电流范围内调整溢流阀螺钉；电液推杆每半年需要更换一次液压油，油必须过滤，油中应无水，加油口必须密封，冬季采用8#机械油，夏季采用10#机械油。每半年需对电液推杆进行维护、保养一次，用煤油冲洗管道、油路集成块、滤清器等处。
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